< Previous18 Artículo Vol. X1I • No. 3 L a pasión por el análisis de falla comenzó en mis pri- meros años ejerciendo mi profesión de ingeniero metalúrgico. Durante mis prácticas en un campo petrolero, se me asignó un caso crítico: una tubería de producción que presentaba fugas recurrentes debido a una agresiva pérdida de espesor. Aquella investigación reveló zonas críticas de corrosión y me enseñó algo fundamental: cada falla es una historia esperando ser com- prendida. Con los años, entendí que el análisis de falla va más allá de reparar. Es una lectura profunda del material, de sus con- diciones, de sus procesos. Una forma de conectar ciencia, ingeniería y operación. Esta mirada me llevó a nuevos escenarios, como la industria automotriz y también la alimentaria, donde una falla metálica puede afectar no sólo la producción, sino la inocuidad del producto. Hoy, mi propósito es claro: traducir el lenguaje del me- tal para que los equipos de mantenimiento, producción y calidad puedan tomar decisiones más informadas, reducir sus riesgos y fortalecer sus procesos con conocimiento técnico aplicado. ¿Qué es el Análisis de Falla y por qué es clave en la industria? El Análisis de Falla es mucho más que una simple revisión técnica: es un proceso riguroso, sistemático y multidis- ciplinario que busca entender a profundidad por qué un componente dejó de cumplir su función. No basta con identificar qué se rompió; lo esencial es desentrañar cómo, cuándo, dónde y por qué ocurrió el fallo. Por: Francisco J. Sánchez M.* Las averías en la industria: Entendiendo el lenguaje del metal Más allá del laboratorio: Un viaje personal Su verdadera fortaleza radica en la prevención. Este enfo- que permite evitar la repetición del problema y optimizar tanto los materiales como los procesos involucrados. A través del análisis de falla, las empresas no sólo corrigen, sino que aprenden, anticipan y evolucionan. Esta disciplina conecta la ciencia de los materiales con la ingeniería aplicada, la experiencia operativa y la intuición forjada en campo. Se convierte así en un puente entre el laboratorio y la planta, entre los datos técnicos y las deci- siones estratégicas. En sectores industriales de alta exigencia, donde la continuidad operativa y la confiabilidad del equipo son esenciales, el Análisis de Fallas se convierte en una herramienta estratégica. No se trata sólo de identificar qué falló, sino de comprender con precisión cómo y por qué ocurrió, para evitar recurrencias y fortalecer la integridad de los sistemas.20 Artículo Vol. X1I • No. 3 Algunos ejemplos frecuentes de fallas en componentes metálicos incluyen: • Corrosión localizada en juntas mal selladas de inter- cambiadores de calor o tanques. • Fisuración en zonas soldadas, provocada por ten- siones térmicas mal gestionadas. • Picaduras en válvulas y tuberías, originadas por la interacción con agentes químicos agresivos. • Fracturas por fatiga térmica o mecánica, comunes en mezcladores, ejes o sistemas sometidos a ciclos repetitivos. Micrografía de una grieta por corrosión a 1400x de aumen- tos tomada con un microscopio electrónico de barrido. Las consecuencias de ignorar una falla Pasar por alto el verdadero origen de una falla no sólo deja el problema sin resolver, sino que multiplica sus efectos a lo largo del tiempo. Cuando no se actúa sobre la causa raíz, se incurre en costos ocultos que afectan directamente la eficiencia operativa y la sostenibilidad del proceso. Entre las consecuencias más comunes se encuentran: • Paradas no programadas, que impactan la pro- ducción y los plazos de entrega. • Reducción del MTBF (tiempo medio entre fallas) y aumento del MTTR (tiempo medio de reparación), comprometiendo la disponibilidad de los equipos. • Incremento en los costos operativos, por in- tervenciones repetitivas, reemplazos prematuros y pérdida de eficiencia. • Deterioro de la confianza técnica, que puede trasladarse a una afectación en la reputación organizacional. El Análisis de Fallas, cuando se aplica con rigor y meto- dología, transforma cada incidente en una oportunidad valiosa de aprendizaje. No se trata sólo de reparar, sino de prevenir con conocimiento, eliminando la recurrencia y fortaleciendo la confiabilidad del sistema a largo plazo. El ingeniero metalúrgico: Un perfil clave para entender el corazón de los materiales En muchas industrias, el rol del ingeniero metalúrgico sue- le ser subestimado o incluso desconocido. Sin embargo, cuando ocurre una falla crítica, es justamente su mirada especializada la que marca la diferencia entre una simple reparación y una solución definitiva. El ingeniero metalúrgico no sólo trabaja con metales: lee e interpreta el lenguaje oculto de los materiales, ese que se escribe en su estructura, su historia térmica y sus reacciones frente al entorno. Gracias a su formación multidisciplinaria, este perfil pro- fesional cuenta con capacidades únicas para aportar valor desde el diagnóstico hasta la prevención: • Comprende la estructura interna de los materia- les, desde la escala atómica hasta la microestructura observable, lo que le permite identificar transforma- ciones que afectan directamente el desempeño del componente. • Domina fenómenos complejos como la corro- sión, la fatiga y la fractura, entendiendo no sólo sus mecanismos, sino sus condiciones de aparición y evolución. • Aplica técnicas avanzadas de caracterización, como la microscopía electrónica, los análisis químicos, los ensayos mecánicos y las pruebas no destructivas, para reconstruir la historia oculta detrás de cada daño. En resumen, el ingeniero metalúrgico es quien traduce el comportamiento del material en decisiones técnicas estra- tégicas. En sectores donde la confiabilidad, la inocuidad y la seguridad no pueden dejarse al azar —como la industria de alimentos—, su participación no sólo es valiosa, sino esencial. La trazabilidad de una falla: El metal siempre habla Cada componente metálico es un testigo silencioso de su propia historia. Desde su fundición hasta su retiro, el me- tal registra las huellas de los procesos que ha atravesado, las condiciones a las que fue expuesto y los esfuerzos que tuvo que resistir.22 Artículo Vol. X1I • No. 3 Estas huellas no son invisibles para quien sabe buscarlas. Un ingeniero metalúrgico puede interpretarlas con preci- sión a través de: • La microestructura, donde se revelan transforma- ciones térmicas, tratamientos mal aplicados o zonas afectadas por soldadura. • La superficie de fractura, cuya morfología permite identificar si la rotura fue súbita, progresiva, por fatiga, corrosión o defecto de origen. • Las condiciones operativas del entorno, como ciclos térmicos, ambientes corrosivos o esfuerzos mecánicos no previstos, que influyen en la evolución del daño. Cuando el análisis se realiza con enfoque técnico y rigor científico, es posible reconstruir con exactitud los even- tos que condujeron a la falla. Este conocimiento no sólo permite entender lo ocurrido, sino diseñar acciones co- rrectivas y preventivas que fortalezcan la confiabilidad de los procesos. Porque el metal siempre habla. Lo importante es saber escucharlo. Análisis de Falla como herramienta de Mejora Continua En un entorno industrial cada vez más competitivo y orien- tado a resultados, donde los indicadores clave de desem- peño, como el MTTR (tiempo medio de reparación) y el MTBF (tiempo medio entre fallas), definen la eficiencia operativa y la rentabilidad, el análisis de falla se consolida como una herramienta estratégica de alto impacto. Un diagnóstico metalúrgico bien fundamentado permite: • Reducir drásticamente los tiempos de repara- ción, al identificar con precisión la causa raíz y evitar intervenciones innecesarias. • Prevenir paros no planificados, al implementar soluciones basadas en la verdadera naturaleza del problema. • Fortalecer la confiabilidad operativa, al conver- tir cada evento de falla en una oportunidad para aprender, ajustar y evolucionar. Más allá del simple reemplazo de piezas, esta disciplina promueve una cultura de mejora continua basada en el conocimiento técnico profundo del material y su interacción con el entorno operativo. Conclusión: Traduciendo el metal para potenciar la industria En sectores donde la continuidad operativa es crítica y la confiabilidad de los activos no puede dejarse al azar, com- prender el comportamiento del metal marca la diferencia entre una operación reactiva y una operación inteligente. El análisis de falla, liderado por un ingeniero metalúrgico, no es un lujo ni una etapa opcional: es un punto de inflexión en la toma de decisiones técnicas. Permite anti- cipar riesgos, optimizar especificaciones y garantizar que los materiales se comporten de acuerdo con las exigen- cias reales del proceso. Porque el metal habla, y cuando sabemos escucharlo, transformamos incertidumbre en estrategia, y fallas en oportunidades, para construir industrias más seguras, eficientes y confiables. *Francisco J. Sánchez M. es ingeniero metalúrgico, nspector AWS (American Welding Society) e investigador experto en Análisis de Falla y Calidad Metalúrgica con más de 12 años de experiencia en soldadura y optimización de procesos industriales.24 Artículo Vol. X1I • No. 3 ¿Cómo elegir la norma GFSI adecuada para tu planta de alimentos? C ertificarse en un sistema de gestión de inocuidad alimentaria es un requisito clave para operar con grandes clientes nacionales e internacionales. Ya tiene más de dos décadas que la GFSI (Global Food Safety Initiative), organización sin fines de lucro, se creó con el objetivo de tener alimentos inocuos en todo el mundo, reconociendo esquemas de certificación equi- valentes, y en un intento por reducir auditorías repetidas y ayudando a que los compradores confíen en los pro- veedores. GFSI ha trabajado en armonizar las exigencias del mun- do en términos de inocuidad y ese trabajo ha llevado a reconocer o aprobar esquemas que cumplen sus requi- sitos. Y hoy día la gran pregunta que enfrentan muchas fábricas de procesamiento de alimentos en el mundo es: ¿cuál de estos esquemas o normas reconocidas debería implementar? En este artículo, presentaré una guía para comparar y elegir entre los cuatro esquemas más comunes en la in- dustria de procesamiento: BRCGS, FSSC 22000, IFS Food y SQF. Como no aplican a las plantas de procesamiento de alimentos, para este comparativo serán excluidas las normas enfocadas en producción primaria (como Canadá GAP, Global G.A.O. o Primus GFS). 1. Esquemas reconocidos por GFSI para procesa- miento de alimentos En orden alfabético, los cuatro esquemas analizados: • BRCGS Food: emitido por British Retail Consor- tium, es altamente elegido por compañías de retail (ventas minoristas). • FSSC 22000: emitido por la fundación FSSC, basado en la norma ISO 22000 y se agregan los programas prerrequisitos según el tipo de actividad: fabricación de alimentos, servicios de catering, agricultura, fabricación de empaques para alimentos, producción de alimentos para animales, y venta minorista y mayorista. • IFS Food: emitido por IFS Management GmbH (Alemania/Francia) y está muy orientado a marcas privadas y B2B (Business to busines o cuando una em- presa le vende productos o servicios directamente a otra empresa, no al consumidor final) en Europa. • SQF: Safe Quality Food, estándar emitido y propie- dad de FMI (Food Marketing Institute) y estándar muy solicitado en el mercado norteamericano. En la página de GFSI, hasta la tabla publicada con actuali- zación al 2024, existen más de 10 esquemas reconocidos, y en el contexto del procesamiento de alimentos en Amé- rica, estos cuatro son los que tienen mayor aplicabilidad operativa y comercial. Por: Elda Almazán26 Artículo Vol. X1I • No. 3 2. Tabla comparativa de esquemas analizados * Los costos pueden variar según el país, organismo certificador y la complejidad del sitio; sin embargo, BRCGS e IFS suelen implicar mayor inversión documental, en infraestructura y auditorías. 3. ¿Qué criterios se pueden usar para elegir? Vayamos más allá de lo que “pida el clien- te” la elección debiera ser sí, un elemento de la estrategia del negocio, qué se toma a conciencia a largo plazo, considerando cuestiones de mercado, madurez del sis- tema de gestión, qué tanta flexibilidad o estructura tu organización necesita y está dispuesta a sostener, qué capacidad ope- rativa existe en la organización y con qué presupuesto se cuenta. Además de consi- derar técnicamente el tipo de producto y el nivel de tolerancia al riesgo (apetito de riesgo), idioma, accesibilidad y soporte. • Mercado objetivo: Si tu producto se exporta a Europa (retail o marca propia), deberías considerar BRCGS o IFS, pero si exportas a Estados Unidos o Canadá, considera SQF que es muy solici- tado por distribuidores y retailers. Si operas un negocio de venta B2B o quieres alinear tu sistema con ISO elige FSSC 22000. • Nivel de madurez del sistema de gestión: Si ya tienes una certificación en ISO 9001 o ISO 22000, elegir FSSC 22000 te ayu- dará a integrar más fácilmente, y si partes desde cero y necesitas una guía paso a paso BRCGS puede ser más claro, porque te dice qué requiere y cómo lo requiere. • Grado de flexibilidad vs. estructura: Si quieres diseñar un sistema propio que se adapte a tu realidad, FSSC 22000 te puede permitir una flexibilidad mayor, puesto que te dice qué se requiere para cumplir, sin embargo, no dice cómo hacerlo. Estánda- res como BRCGS o IFS establecen el qué y el cómo, SQF tiene un buen equilibrio entre ambas. • Capacidad operativa y presupuesto: BRCGS e IFS requieren una inversión mayor en cuanto a capacitación y son más deta- llados en cuanto a requerimientos Next >